0

Дефекты и неисправности запорной арматуры

Дефекты и неисправности запорной арматуры – явления, с которыми сталкиваются инженерные службы и исполнители монтажа различных гидравлических и газовых систем. Эксплуатация сетей в сложных условиях, перепады температур, агрессивные среды и давления – все эти факторы если не являются причинами отказов и поломок, то позволяют выявить имеющиеся недостатки изготовления подобной продукции. Все это ведет к аварийным ситуациям, простоям оборудования и дорогостоящим ремонтам.

Причинами подобных проблем могут быть нарушения правил эксплуатации и обслуживания, чрезмерный износ запорной арматуры, нерасчетные режимы ее работы, ошибки монтажа, но нередко – дефекты изготовления. Каким образом они выявляются на различных этапах жизненного цикла устройств мы и предлагаем вашему вниманию.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры – непосредственное проявление возникшей неисправности. Они носят различных формы проявления, которые подразделяются на:

  • Частичный отказ – снизилась герметичность запорного органа либо плавность его хода. Как правило, он устраним при проведении ремонтных работ и не требует в большинстве случаев полной замены изделия
  • Полный отказ – регулировка положения запорного органа невозможна. В таких случаях необходим демонтаж и замена узла.

Кроме того, может иметь место частичное либо тотальное разрушение корпуса или ответственных элементов узла. Оно проявляется в виде трещин, протечек корпуса либо его разрыва с необходимостью перекрытия участка трубопровода.

Классификация причин неисправностей запорной арматуры

Исходя из причин неисправностей, которые привели к отказу трубопроводной арматуры, различают следующие их типы:

  • Производственные. Эти причины являются следствием нарушения технологических процессов и недостаточностью контроля за производством и сборки элементов и узлов в целом;
  • Конструкционные. Как правило, это ошибки в инженерном проектировании устройств, параметры которого регулируются ГОСТ Р 63672-2009;
  • Эксплуатационные. К ним относят работу узлов за пределами расчетных нагрузок, указанных в документации к ним.

 

Выявление неисправностей запорной арматуры

Проверка подобной продукции на предмет выявления дефектов и неисправностей осуществляется в несколько этапов:

  • Непосредственно представителем компании-производителя на завершающих этапах сборки изделий либо перед его отправкой заказчику;
  • Персоналом перед монтажом в системе;
  • После устранения отказа арматуры либо аварийной ситуации в контуре;
  • По расписанию плановых осмотров и технического обслуживания устройства и участка системы в целом.

Для испытаний трубопроводной арматуры, применяемой для промышленных гидравлических систем, регламентирующей основой проведения испытаний служат отраслевые стандарты. В них указана периодичность мероприятий, которая определяется категорией системы, температурой и особенностями перекачиваемой среды и так далее. Сами мероприятия по дефектовке узлов включает следующий комплекс действий:

  • Визуальный осмотр устройств, позволяющий выявить царапины, сколы либо повреждение соединений с трубопроводом;
  • Тестирование плавности хода, в ходе которого проверяется состояние уплотнительных поверхностей кранов, заслонок и так далее;
  • Проверка комплектности устройств в сравнении со спецификациями и чертежами;
  • Чистка устройства от загрязнений, смена или промывка фильтрующих элементов;
  • Гидравлические тесты в открытом и закрытом положениях запорного органа.

Итогом таких мероприятий становится акт ревизии, составленный осуществляющим проверку лицом.

Наиболее распространенные виды неисправностей запорной арматуры и способы их устранения

К числу наиболее частых выявленных дефектов и неисправной запорно-регулирующих узлов гидравлических систем относятся:

  1. Неполное перекрытие рабочей среды задвижкой. Чаще всего это вызвано либо загрязнением контактной поверхности задвижки, либо износом уплотнителя. В первом случае проблема решается чисткой деталей, во второй – заменой герметизирующего материала;
  2. Утечка жидкости между корпусом и крышкой изделия. Причиной такой проблемы скорее всего являются плохая затяжка крепежа либо повреждение уплотнителя, что устраняется довольно просто;
  3. Протечка жидкости сквозь сальниковую набивку. Объясняется это неправильным подбором материала сальника или необходимостью его замены на новый. Кроме того, это может говорить о потере шпинделем номинальной цилиндричности и необходимости его смены;
  4. Возросло время закрытия и открытия затвора. Повреждения клина, загрязнение либо высокое трение при недостаточной смазке деталей – распространенные причины такого явления. Проблема обычно решается разборкой и чисткой механизма узла;
  5. Отсутствие реакции запорного элемента на поворот маховика. Отказ механизма решается заменой маховика либо насечкой новых граней для улучшенного контакта;
  6. Возникновение трещин в корпусе арматуры. Причиной могут быть как производственные дефекты, так и последствия воздействия эксплуатационных факторов. Устранить неисправность можно при помощи сварки, но лучше заменить изделие полностью.

Если вы хотите, чтобы описанные поломки и аварии не имели отношения к вашим системам, а необходимые в их связи мероприятия требовались в минимальном объеме, мы рекомендуем осуществлять подбор и заказ трубопроводной арматуры у нашей компании. Представленная в ней продукция многих брендов проходит гидравлические испытания многоступенчатый контроль качества изготовления на заводе производителя. Такие мероприятия почти наверняка исключают наличие брака изготовления и скрытых дефектов запорной арматуры. Итоги испытаний отражены в паспорте каждой единицы поставляемой продукции.

Так, в частности, в каталоге среди таких устройств можно отдельно выделить:

Применение этой продукции в ряде производств и коммунальных объектов сформировало высокую репутацию бренда в глазах российских и мировых заказчиков. Ответы на любые вопросы, которые касаются предложенных устройств, можно получить у менеджеров компании.